2025-07-19 09:23:36综合指南：什么是挡板？
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什么是挡板？挡板的作用挡板在冷却器中的作用是什么？列管式换热器折流板的作用是什么？管壳式换热器性能要好，折流板很重要。挡板的类型挡板的优点和缺点挡板布置挡板是如何固定的？挡板尺寸管板和折流板的区别 换热器管板及折流板加工技术1。 前言2.现实与标准要求3. 问题4、原因分析五、解决方案及预防措施6、螺旋挡板钻孔方案7。 结论
什么是挡板？
顾名思义， 挡板 是用于改变流体流动方向的板。 它们经常用于 壳管式热交换器 设计壳程介质流道。 折流板的数量根据介质的性质和流量以及换热器的尺寸确定。 壳程设置折流板，既可以提高传热效果，又可以起到支撑管束的作用。
挡板的作用
折流板的作用是增加壳程流体的流速和增加紊流程度，提高传热效率，增加壳程流体的传热系数，减少结垢，起到支撑热交换管。
折流板的作用延长了壳程介质流道的长度，增大了管间流速，增加了紊流程度，提高了换热器的传热效果。
折流板对卧式换热器的换热管有一定的支撑作用。 当换热管过长，管内压应力过大时，增加折流板数量，减小折流板间距，可以减轻换热管应力，防止换热管内流体流动引起的振动。满足允许压降的条件 换热管.
设置折流板有利于换热管的安装。
挡板在冷却器中的作用是什么？
冷却器中的挡板引导壳程流体反复改变方向，进行横流或其他流动形式，同时可以调节挡板间距，以获得合适的流速，提高传热效率，此外，挡板还能起到支撑管束的作用。
冷却器壳体内常安装若干垂直于管束的折流板，以提高壳程流体流量。
挡板不仅能防止流体短路，提高流体速度，还能迫使流体按规定路径多次错流通过管束，使湍流程度大大增加。
列管式换热器折流板的作用是什么？
折流板是列管式换热器的部件之一，位于换热器壳体内，用于支撑管束并改变流体的流动方向和流量。
列管式换热器的折流板主要有螺旋折流板、穿孔折流板、半月形折流板、圆形折流板四种类型。
它可以改变壳程流体的流动方向，增加壳程内流体的流速，增加介质的湍流程度，提高传热效率，并对管束起到支撑作用。
管壳式换热器性能要好，折流板很重要。
管壳式换热器由壳体、传热管束、 管板、挡板、管箱等部件。 其中耐火板对换热器的传热效率和性能有着显着的影响。 各种耐火板，各有优点，其形式、高度、间距不同，换热器的整体性能也不同； 下面管壳式换热器厂家为您具体讲解一下：
1、挡板间隙高度的影响。
弓形挡板是应用最广泛的挡板结构； 缺口弦高应为壳体圆柱内径的0.20-0.45倍。 折流板的缺口高度会改变流体的流动状态，进而影响传热效率。
研究发现，壳程压降和传热系数随着折流板缺口高度的增加而减小。 垂直切口换热器的壳体传热系数最大，水平切口换热器传热系数最小； 45°切口时壳体压降最大，垂直切口时壳体压降最小。
2、挡板间距的影响。
折板最小间距不应小于壳体直径的1/5且不小于50mm； 管束两端的折流板应尽量布置在壳体程序入口和出口接管内，另一折流板宜等距布置。
折流板间距越小，换热管的自激振荡频率越大，壳程压降越大，传热效率越高。
结果发现，螺旋折流板的压力损失小于弓形折流板结构，流量增大，螺旋折流板和弓形折流板结构的传热系数增大。 折流板间距越大，壳体传热系数越小，压降也越小。
3、挡板结构形式的影响。
常见的挡板结构有弓形挡板、螺旋挡板、盘圆形挡板、扇形挡板等。 不同的折流板结构，换热器流量、传热性能有所不同。
研究发现，螺旋折板式换热器的壳体传热系数和综合性能均高于弓形板式换热器，且弓形板式换热器的壳体压力损失大于螺旋折板式换热器。 螺旋折板式换热器壳程速度分布更加均匀。
同等条件下，扇形板式换热器压力分布最合理。 圆盘-圆形板式换热器速度分布比较均匀，有利于减缓设备的振动磨损和弓形板式换热器温度幅值变化。
4、耐火板的选用和制造。
虽然耐火板一般不考虑腐蚀裕度，但材料的选择也会影响换热器的使用。 例如，耐火板材料在低温环境下的韧性和脆性变化，耐火板材料在高温下的蠕变，耐火板、介质和换热管之间的电化学腐蚀都会对耐火板造成损坏。
在加工制造耐火板时，为防止损坏换热管外表面，需要对耐火板管孔进行倒角，磨去毛刺。 以利于管子的穿透，保证 同心度、耐火板、支撑板、 中心挡板, 和拉杆孔应一起钻。 同时，钻孔方向应与管材穿入方向一致。
挡板的类型
耐火板有普通耐火板和异型耐火板两种。 常用的耐火板主要有弓形和盘环耐火板，其中弓形又分为单弓形、双弓形、三弓形，如图1所示：
图1 常用挡板
异型耐火板：矩形耐火板、耐火棒型耐火板、网格耐火板等，如图2-4：
矩形折板（图2）
折杆式换热器示意图（图3）
网格折板（图4）
这些流形各有其优点和缺点，一一列举如下。
一、弓形折板。 大多数换热器采用弓形折板。 弓形耐火板在壳体方案中以上下方向的形式放置，对液体产生剧烈的扰动以增加传热系数； 左右方向布置的卧式换热器居多，该设备伴有气相吸收冷凝，以利于冷凝水和气体的流动，当管子排列成方形时，能使介质形成湍流以提高传热效果，用于切口的拐角处。 单弓形折板主要是为了改善整体壳程的错流程度； 缺口的百分比一般为20%-49%，通常为20%-25%，最佳尺寸为20%，此时单位压降传热膜系数最高，小于20%（除缺口处不布管）压力降较大； 切口大于20%，造成流体流速停滞区，切口过大或过小，都会降低管束的传热性能； 为减少振动，也可采用缺口不布管，缺口可减少到15%或25%左右，压降仅为单弓形的1/3左右。 双弓形耐火板：当单弓形阻力太大时，可改为双弓形耐火板。 双弓折板可通过壳体方案将侧流段一分为二，达到降低压降、减小折板间距、减少错流程度的目的，其特点是开度大面积大，允许水流与管内的水流几乎平行，因此引起水流振动的机会较小。 多弓管汇保留了单弓的优点，并且某些尺寸的多弓允许与管子近乎平行的流动并降低压降，从而减少振动的可能性。 双弓和三弓折板可以使两种传热介质良好接触，消除换热器的死角达到提高传热的目的，一般用于大口径、大流量的场合。
二、盘——圆形折叠盘。 盘圆折板是由大直径开口圆板即圆板（又称环板）和小直径圆盘板交错排列而成。 介质流动的特点是与轴线对称； 流动大多与管束平行。 因此，流动阻力比单个弓形耐火板小，与管子垂直横流引起的振动更小。 尽管如此，壳程传热系数比单弓形增大的小。 圆盘-圆形折板一般用于大直径、大流量的场合。
三、矩形耐火板——在大圆盘上开有矩形孔和矩形挡板交错。 矩形折板有立式和卧式两种形式：立式为壳体介质为液相或冷凝夜箱；立式为立式。 水平放置的壳层为气相。 多用于大口径、大流量场合。
四、耐火棒式换热器。 该换热器的主体结构主要由耐火网和换热管组成； 耐火网由许多耐火环按一定距离焊接而成或用普通定节距管固定在拉杆上构成。 每个折环由许多按一定距离平行的折杆焊接在外环上而成。 利用这些折叠网络与换热管进行热交换来达到换热器传热的目的。 这种类型的换热器改善了传统板式耐火板换热器的流体引起的振动。 在这种结构中，折叠杆支撑着管子，管子几乎没有间隙； 上、下、左、右管束中各换热管均得到可靠支撑，从根本上改变了流体流动条件，使板式换热器的横流变为与管平行的轴流，从而从根本上消除了流体引起的振动，提高传热效率并降低压降。 另外，折杆式换热器不易结垢； 折杆中的流体通过文丘里效应对管壁有很强的冲刷作用，并且由于平行流动，避免了死区，也使得不易形成结垢。
五、网格折板。 栅格折板是在折杆式换热器的上方，在折杆上装入钢板条，排列方式与换热管相同。 网格折板完全用于管支撑，不起折叠作用，但其间隙较大，流体易于沿轴向管束通过间隙，阻力较小。 其优点是栅板与换热管表面的接触面积大，增加了换热管受弯曲应力的稳定性。 网格折板刚性好，但制作比较麻烦。 网格折板多为2层结构； 三层和四层结构较少。
六、另一种折叠板，如螺旋折叠板。 其基本设计思想是：在壳程中，采用沿壳程轴线的螺旋折板结构，使换热器壳程内的流体呈连续螺旋流，可以消除壳程流动死区，减少壳程流动压力损失，降低换热器能耗，强化壳程换热。 目前，国内螺旋折板管式换热器的结构型式分为连续螺旋折板结构和非连续螺旋折板结构（图5）两大类。
图5 连续螺旋挡板结构与不连续螺旋挡板结构
目前，由2-4片1/4椭圆（椭圆长、短轴为边）或1/4扇形（椭圆短边为边）组成的连续式、非连续式螺旋折板式换热器结构研究较少。对称线截距）从壳过程入口到螺旋头尾组件结构的出口。 壳程流围绕换热器中心轴线近乎螺旋状前进，具有连续平稳的流动。 螺旋折板式换热器由于其近似螺旋的介质流道与弓形折板式换热器相比具有传热性能好、压降小、振动性能好、防污性能好，特别适用于易结垢、高温粘度介质，如原油、渣油等，以强化传热。 由于螺旋折板式换热器的结构，其制造加工较为复杂、成本较高，制约了其大规模推广。
由上可见，换热器耐火板类型多种多样。 折板式换热器的传热效率、压降以及换热管的振动对选型的正确与否都有很大影响，而换热器的合理性起着关键作用，希望对一些内容上面我提到了对折叠板的选择有帮助。 传统的弓形折板壳管式换热器具有结构简单、适用性广、制造成本低等优点。该换热器的主要缺点是传热效率较低、壳程压力损失较大； 存在流动死区、结构简单等优点。近年来，人们进行了大量的研究和改进； 上述几种结构就是其中之一。
挡板的优点和缺点
挡板类型
优势
坏处
单弓挡板
传热效率高； 价格实惠； 易于生产。
压降高； 不适用于高粘度流体。
双弓形挡板（用于壳体直径较大，需要降低流体阻力以避免形成死区的场合）
压降小比双弓挡板小。
传热效率比双弓折流板低。
三弓形挡板（用于壳体直径较大，必须减小流体阻力以避免形成死区的场合）
压降比双弓折流板小。
传热效率比双弓折流板低。
拱形区域不布置管道（一般在考虑管道振动破坏因素时考虑）
所有管道均设有支撑，减少管道振动； 它比单个弓形挡板更有效地将压降传递到传热。
需要较小的管束或较大的壳体； 壳直径的增加导致成本增加。
孔板挡板
流体流经挡板孔和管道的间隙，以提高传热效率。
压力下降明显； 仅适用于清洁液体。
挡板杆
流体纵向通过折流杆与换热管之间的间隙，产生较小的压降； 有效地将压降传递给传热； 为换热管提供支撑。
要求流量大； 管道的布置受到限制。
螺旋折流板（用于壳程流体含有固体颗粒的场合。壳程流体在折流板之间呈螺旋状流动，使固体颗粒不易沉降，有利于传热）
壳程不易结垢； 适中的压降和传热效率； 减少或消除停滞区域； 减少或消除管道振动。
不容易制造。 设计方法不规范； 当质量流量较高时，管束与壳体之间的旁通流量较高。
圆形挡板（由大直径穿孔圆板和小直径圆盘板交错排列组成）
径向对称流量分布； 减少旁路流量； 在相同的压降下。 传热效率优于双弓折流板； 适用于天然气气田一体化。
成本高于传统双拱挡板； 与三角形、方管排列方式相比，放射状排列制造方式并不常见； 当管道径向布置时，靠近壳体的角间隙大于靠近中间的管道，这就需要在径向排管道之间增加额外的非径向布置。
矩形挡板（由带有矩形孔的大圆板和交错排列的矩形挡板组成）
矩形挡板有立式和卧式两种形式。 当壳程介质为液体或有凝结水时，采用立式折流板； 壳程气相采用水平放置。
工艺复杂，成本高。
挡板布置
管壳式换热器折板布置的改进、研究和选择应遵循以下原则。
1、折板的布置必须符合工艺设计条件的要求。 特别是折板形式和靠近壳体的材料进出口折板位置的间距必须尽可能满足工艺设计条件。
2、工艺设计条件无特殊要求时，折板一般应等间距布置，管束两端的折板尽可能靠近壳体程序入口和出口接收器。
3、单相洁净流体的卧式换热器壳体方案，折板缺口宜上下水平布置； 如果气体中含有少量液体，则应在折板向上的凹口处最低开液口处； 如果液体中含有少量气体，则应在最高露天通风口处折板下方的凹口处。
4.卧式换热器、冷凝器、再沸器壳体工艺介质为气、液相共存，或液体中含有固体物料时，折板缺口应垂直左右布置，并在折板最低处开液口。
挡板是如何固定的？
挡板由拉杆和定距管固定，拉杆一端的螺纹旋入管板。 挡板上设有定距管，螺母将最后一块挡板固定在拉杆末端。
挡板尺寸
弓形折流板的缺口为壳程圆筒直径的0.2-0.45倍，缺口尺寸应保证流体通过缺口的流速与通过管束的流速相近。 弦高h、弦长l、壳体内径D关系图i、挡板间距B、拱形面积af，和圆形面积aT 弧形挡板缺口的形状如图6所示。
图6 拱形板主要尺寸关系图
(1)挡板的厚度
其值取决于其支撑的重量，而重量又与壳体直径和板间距有关。 根据壳体公称直径和换热管无支撑跨度选择最小厚度，如图 表.1。 一般不进行强度计算，因为挡板厚度过大会增加总重量，造成材料浪费。
表.1 挡板或支撑板的最小厚度
公称直径DN
无支撑跨距L的换热管
≤300
> 300-600
> 600-900
> 900-1200
> 1200-1500
> 1500
挡板或支撑板的最小厚度
<400
3
4
5
8
10
10
400-700
4
5
6
10
10
12
> 700-900
5
6
8
10
12
16
> 900-1500
6
8
10
12
16
16
> 1500-2000
–
10
12
16
20
20
> 2000-2600
–
12
14
18
22
24
> 2600-3200
–
14
18
22
24
26
> 3200-4000
–
–
20
24
26
28
(2)挡板管孔
折流管孔的直径和公差决定了折流管与换热管之间的间隙。 当间隙为0.4、0.8时，旁通液可达15%～30%。 若间隙过大，则由于换热管的支撑作用减弱，降低了换热器的传热性能，影响管束的防震性能。 如果间隙太小，则换热管难以穿过和更换。 当间隙从1mm增大到1.4mm时，换热器壳程传热系数和总传热系数分别下降3%～7%和2%～6%。 当间隙值减小到0.6mm时，传热系数和总传热系数分别增加4%-11%和3%-9%。
(3)挡板之间的间隙
挡板外径与壳体内径之间的间隙。 小间隙使装配困难，而大间隙也会影响传热。 挡板本身的强度有所下降，但易于加工。 因此，管孔应综合考虑，GB151规定了具体尺寸。
(4)挡板间距
管束两端的折流板应尽可能靠近壳程出口连接，其余折流板应等间距布置。 折流板间距应根据壳程介质的流量和粘度确定。 一般情况下，折流板应沿换热管的有效长度均匀分布。 间距太大或太小都不好。 一般情况下，最小值不应小于Di/5且不应小于50mm。 换热管直管段的无支撑跨度应不大于本表的规定。 表2。 在流体脉动的情况下，应尽可能减小无支撑跨度，或改变流动方式，以防止管束振动。
表2 直管式换热管最大无支撑跨度
管外径
换热管材质及使用温度限制
碳钢和高合金钢：400℃
低合金钢：450℃
镍铜合金：300℃
镍：450℃
镍铬铁合金：540℃
在标准允许的温度范围内：
铝及铝合金；
铜及铜合金；
钛及钛合金；
镐和镐合金
10
900
750
12
1000
850
14
1100
950
16
1300
1100
19
1500
1300
25
1850
1600
30
2100
1800
32
2200
1900
35
2350
2050
38
2500
2200
45
2750
2400
50
3150
2750
55
57
折流板间距的确定（不称为选择）是通过过程传热计算得出的，决定因素包括：
减小折流板间距，增大管间传热系数，从而提高总传热系数K值；
增大折流板间距，降低壳程流速，从而减小壳程阻力降-ΔP；
减小折流板间距，可以减少换热管的无支撑长度，增加换热管的刚度，避免振动。
一般根据这三点考虑，既要满足换热面积（K值）的要求，又要满足阻力降-Δp的要求，还要满足机械设计中无支撑长度的要求。 因此，换热器设计是一个系统工程，应考虑各方面的影响来确定折流板间距。
当工艺没有给出挡板间距时，我们在机械设计中只考虑无支撑长度。
(5)挡板间隙布置
对于卧式换热器，当壳程为单相洁净液体时，折流板的缺口宜水平布置。 若气体中含有少量液体，应在挡板最低点开出液口，且缺口朝上，如图7(a)所示。 若液体中含有少量气体，应在挡板最高点开一个出气口，且缺口朝下，如图7(b)所示。 当卧式换热器壳程介质为气液共存或液体中含有固体颗粒时，折流板的缺口应左右垂直布置，并在折流板的最低点开设液口，如图7(c)所示。
图7
弓形挡板的缺口应使剩余管孔拱高小于或等于d0/2，如图8所示，或在两排管孔的孔桥之间剪断。
图8
U型管尾部最大无支撑跨度：在U型管换热器中，靠近弯头的折流板起支撑作用，如图9所示，结构尺寸A之和 +B+C不应超过最大无支撑跨度。 如果超过最大无支撑跨度，则应在弯处加特殊支撑。
图9
圆形（或拱形）折流板外传热系数计算公式：
在公式：
传热系数ao
管壁材料导热系数λ
管道外径d0 （米）
外壳内径Di （米）
管道总数NT （件）
当量直径de （米）
壳程流速 ωm （M / S）
流体密度ρ（kg/m3)
定压比热容Cp (焦/公斤·℃)
平均温度流体粘度μ
管壁温度流体粘度μw
换热器管外对流传热膜系数的计算公式： 当换热器壳程有折流板时，当壳程有折流板时，传热系数的计算根据不同情况而有所不同关于挡板的类型。
对于圆形（或拱形）挡板，计算公式如上图所示，该公式的适用范围为Re = 102 - 6 ×104，误差为±9%，定性温度取流体进出口的平均温度。
环形折流管外传热系数计算公式：
在公式：
传热系数ao
管壁材料导热系数λ
管道外径d0 （米）
外壳内径Di （米）
管道总数NT （件）
当量直径de （米）
壳程流速 ωm （M / S）
流体密度ρ（kg/m3)
定压比热容Cp (焦/公斤·℃)
平均温度流体粘度μ
管壁温度流体粘度μw
换热器管外对流传热膜系数的计算公式： 当换热器壳程有折流板时，当壳程有折流板时，传热系数的计算根据不同情况而有所不同关于挡板的类型。 圆形折流管外传热系数计算公式如上图所示：
(1)公式适用范围：列管式换热器、逆流换热、圆形折流板。
(2)管外传热膜系数：对于圆形折流板。
适用范围：Re = 300 – 20000，定性温度取流体的算术平均值。
当量直径d的计算公式e 换热器壳程非折流板的结构：
在公式：
三角形排列当量直径 de
方形排列当量直径de
管道外径d0 （米）
管道中心距Pt （米）
a为通式中的系数，排列成三角形时，a = 3.464，排列成正方形时，a = 4。
管板和折流板的区别
管板 反应釜内部结构中常用的是挡板和折流板，但其作用和形式有所不同。 管板一般是指反应器内水平或垂直排列的一些圆管，通过它们将物料和反应物引入反应器中进行反应。 管板可以使物料分布更加均匀，促进反应，并且易于清洁和维护。 挡板是指反应器内设置一些水平或垂直的板，其边缘呈波浪形，从而形成一些孔或间隙。 当物料从上部进入反应器时，会受到挡板的拦截，从而形成大量的涡流和紊流，促进了物料的混合和反应，提高了反应器的反应效率。 需要注意的是，管板和折流板的选择应根据实际反应条件而定。 对于一些粘度较高、易结晶的反应物体系，挡板效果较好； 在反应物分布均匀、反应物浓度较低的情况下，采用管板比较合适。 除了管板和折流板外，反应器中还常用其他内部结构，例如搅拌器和填料。 这些结构对反应器的流动模式和反应效率起着重要作用。
换热器管板及折流板加工技术
管板和折流板是换热器的主要部件； 老式的加工方法效率低，误差大。 即使使用 数控钻床加工 管板和折流板，在生产过程中会出现很多问题。 找出问题的原因，找出解决问题的办法，制定合理的加工工艺才能少出现问题，保证工作质量，提高效率。
1。 前言
换热器是一种广泛应用于石油、化工、冶金等行业的压力容器。 它可以在进行热交换的同时节省能源。 管板和折流板是换热器的主要零件，通常需要通过机械加工完成。 各种换热器结构不同； 要求不一样，因此要根据不同设备的结构，采用适当的加工工艺来满足生产和装配的要求。
2.现实与标准要求
在设备制造中，不同的加工设备对管板、折流管孔、管板平面的垂直度进行加工如下。
采用数控钻床钻孔，管板平面与管孔最大垂直度约为0.15mm/100mm；
采用数控钻床点窝代替划管孔位置线，采用摇臂钻床钻孔，管板平面与管孔最大垂直度约1.5mm/100mm（主要造成这种情况的原因是由于市场上大部分钻床的装配精度、使用过程中的维护保养是否得当、钻床操作者的技能以及磨削钻头的水平等因素，这个数据的价值为经验数据）;
对于挡板的钻孔，由于数控钻孔机不适用于“多层堆叠挡板”的钻孔（一般是将多个挡板堆叠到100毫米左右的厚度，点焊成堆叠进行整体钻孔），只能使用摇臂钻进行钻孔，由于多块叠放后相邻挡板之间存在间隙，在钻孔过程中会导致挡板变形和板材变形。 由于叠放后相邻挡板之间存在间隙，钻孔后管孔与挡板的垂直度略大于摇臂钻孔管板孔的偏差。
国家标准GB151对于管板孔桥宽度的要求如下：以Φ25为例，理论管板孔桥宽度为6.60mm，最小允许管板孔桥宽度（≤孔桥数量的4%） 3.40毫米，单件管板孔位和桥接尺寸检验结果按标准要求验收，对应于挡板有关管材的验收。
3. 问题
管板、折流板、支架外包加工 障 处理完成。 然而，个别部件可以满足图纸和标准要求，整体组装后，却仍然发现许多装置中的换热管无法顺利穿入的情况。 典型案例如下。
如图10所示，某大型石化公司孔焊换热器（固定管板与换热管连接型式为孔焊），相关尺寸：浮动管板与其相邻支撑板间距179毫米，浮动管板厚195毫米。 管板、折流板、支撑板加工完成进入验收检验均合格，但在固定管板、浮动管板、折流板、支撑板、拉杆等整体组装后从浮动管板端部开始通过换热器、管板、折流板、支撑板、拉杆等。 浮动管板端部磨损换热管发现很多换热管无法放入。
对于不能穿透换热管的管孔和标出的挡板相应孔，将挡板的浮动管板部分拆下，以便数据测量的对准。 发现2.5-4mm换热管中标记的管孔与折流管位置偏差对应的孔无法穿透，成为必然。
图10 孔内焊接的换热器管束
图11 双管板换热器
4、原因分析
经过外包加工商了解，浮动管板钻孔是采用数控钻床、摇臂钻床钻孔，钻孔方向从管程侧面开始； 挡板采用数控钻床、摇臂钻床钻孔，钻孔方向从固定管板一侧钻孔，最后在浮动管板一侧钻孔。
从了解的情况和上图的结构尺寸来看，由于钻孔方向不一致，浮动管板、最终钻孔的挡板相对，导致钻孔偏差累积放大未能穿透管道是造成管板浮动的主要原因，而相邻折流板间距仅为179毫米，问题凸显。
五、解决方案及预防措施
解决方案
浮管板与相邻折流板之间的距离将浮管板对准进行比较，用相同外径的换热管用圆棒不穿透换热管部分的管孔进行试穿通过实际对比结果，不能满足折流板更换浮动管板作为模板进行重新钻井的要求。
预防措施
制定管板、管汇的加工程序、检验项目、检验控制点、钻孔方向。
考虑到当换热器管的最小支撑尺寸小于500mm时，换热器管的刚性相对增大，不利于穿管工作，规定采用数控钻床钻孔或精度满足摇臂钻钻孔的要求，满足图纸、标准和施工生产要求；
对于图11所示的双管板式换热器，相邻管板处，规定采用钻孔形式。
6、螺旋挡板钻孔方案
目前使用的螺旋折流板换热器是四点式螺旋折流板，有四个象限，在每个象限排列一组倾斜的扇形折流板，并在首尾末端，形成一条拟螺旋通道，壳体介质呈螺旋流。 对于螺旋耐火板钻孔，通常应采用3厚度δ=25-30mm的碳钢板，在螺旋耐火板上面有模板； 在螺旋耐火板下方放置垫板，防止螺旋耐火板下部变形； 在支架的下部，框架的底部也应放置一块板，旁边的三脚架用组焊牢固。
6.1 降低
6.2 点固定
根据挡板的螺旋方向，取样确定各点的高度，制作底座后应对底座进行检验，确保符合图纸要求。
底座中的挡板毛坯叠放对齐，每叠板的总厚度约为100mm。
将挡板毛坯四周压实并堆放后，使其与底座形成一个整体，周向点实件的间隔应不大于300mm，焊接材料应选择好，与焊接的挡板材料相匹配杆。
6.3 划线
划线采用数控机床铣孔平面，孔平面应低于挡板毛坯最低处不小于1mm，如图12（对于直径大于800mm的挡板，应先按按图12要求钻孔，钻孔时，采用螺栓紧固挡板（或根据钻孔位置，分区紧固），尽量减少挡板变形、孔位变化）。
图12 划线
铣完孔平面后，应检查第一个孔，检查其与图纸的一致性。
6.3.1 点孔
订（钻）孔后，应检查第一个孔，并检查孔位与图纸是否一致。
6.4 钻孔
第一次钻孔后，应对第一孔进行检查（孔径、粗糙度、孔洞、挡板平面的垂直度）。
钻井中，应不时抽查上述要求的内容。
当螺旋挡板角度较大时，应考虑钻床的加工能力； 工件应在同一台钻床上加工，避免因工件移动、找正、钻床安装条件不同而造成孔位变化。
6.5 圆柱加工
外圆加工应采用机械设备来完成。
加工前，应仔细调整工件，确保挡板中心与回转中心正确，按图纸要求加工至规定尺寸。
6.6标记
对于每叠挡板，加工结束后，外圆应立即在第一块板面的钻孔状态下制作标志（包括象限标志），并在挡板外围部位制作梯形标志，标志应明确、坚定；
对于由多叠挡板组成的装置，每叠的标记方向应该不同。
6.7 预装配
对于多于一块挡板（多层钻孔），应按图纸的方位要求，与钻头钻孔方向相同，按同一象限全部叠加，叠加后的调整挡板，使与换热器管径相同（管径公差-0.3/-0.4）的管子、杆即可顺利拧入、取出。
装配检查中管孔之间的挡板应随机检查，并在该区域整体布孔的部分。
6.8标记
应预装框架的第一板面及周边，在每叠钻孔完成后，应在第一板面的钻孔方向上进行标记，在加工外圆端部时，在挡板外侧有梯形标记，标记应清晰、牢固； 标记。
打标位置尽量不覆盖打标堆。 根据挡板堆叠顺序，以数字编号的形式，整体标记颜色应与堆叠标记颜色不同来区分（或在挡板端面同一方向采用硬印标记）。
7。 结论
国家标准规范只是制造过程中验收的最低要求； 设备的实际结构有其特殊性； 符合标准要求的管板折流板不一定能够顺利装配，要根据设备的不同情况，进行改进和完善，以满足制造时顺利装配的要求。
冲孔后，管板和折流板通过限位器检查是否符合要求，并做好定位标记。
作者：姜锦荣、赵玉宝